share
عایقکاری در صنعت نفت وگاز و پتروشیمی با پلی یورتان
  • عایقکاری در صنعت نفت وگاز و پتروشیمی با پلی یورتان
  • عایقکاری در صنعت نفت وگاز و پتروشیمی با پلی یورتان
  • عایقکاری در صنعت نفت وگاز و پتروشیمی با پلی یورتان

عایقکاری در صنعت نفت وگاز و پتروشیمی با پلی یورتان

عایقکاری در صنعت نفت وگاز و پتروشیمی با پلی یورتان مسکونیشرکت پارس بهینه ساز مشاوره و اجرای عایقکاری با فوم پلی یورتان

اطلاعات تامین کننده

پارس بهینه ساز

تهران

تولید کننده، وارد کننده، عمده فروش، خرده فروش، خدمات

فوم پاششی، پلی یورتان پاششی، عایق پلی یورتان، فوم پلی یورتان، عایق حرارتی پلی یورتان، عایق صوتی پلی یورتان، عایق پلی یورتان پاششی، فوم پاششی، عایق حرارتی، عایق صوتی، عایق حراتی دیوار، عایق حرارتی سقف ، عایق عرشه فولادی، عایق حرارتی عرشه فولادی، عایق صوتی عرشه فولادی، polyurethane

مشاهده سایت فروشنده

مشخصات

فوم پلی یورتان
سلول بسته
فوم تزریقی
دانسیته 40/5
شرکت سینتزیا
ساخت اسپانیا

توضیحات خدمت

نفت و گازو پتروشیمی

خواص منحصر به فرد پلی‌یورتان و تنوع محصولات، از نرمی ژلاتین تا سختی استخوان دلیل اصلی گستردگی کاربرد آ ن در صنایع پتروشیمی می‌باشد.

در صنایع نفت و گاز نیز عواملی نظیر اتلاف انرژی و کاهش بهره حرارتی، رطوبت محیط، یخ زدگی و ... ضرورت عایق سازی لوله ها را ایجاب می‌نماید.

عایق‌کاری مناسب لوله ها نیز متاثر از عوامل متعددی است که از مهمترین آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد.

-ضریب انتقال حرارت ( K-value  ) یا ضریب مقاومت حرارتی ( R-value )

- ضریب تابش سطح (  emissivity )

  • ضریب در برابر بخار (U-value)
  • دلایل کاربرد وسیع پلی یورتان برای عایق کاری لوله ها:
  1. نصب و راه اندازی ساده
  2. پایین ترین ضریب جذب رطوبت
  3. خواص عالی مکانیکی جهت جلوگیری از صدمات
  4. قابلیت تغییر دانسیته از 30kg/m³ تا 700kg/m³
  5. افزایش حجم مناسب و سریع برای پوشش دهی لوله های طویل
  6. بهترین مقامت حرارتی و کمترین جابجایی گرما با توجه به نارسایی گرمایی پایین
  7. مقاومت بالا در برابر خوردگی های ناشی از عوامل محیطی و همچنین طیف وسیعی از مواد شیمیایی، اسیدها و بازها و حلال ها
  8. قابلیت تزریق و قالب گیری، مناسب برای عایق کاری شکل های پیچیده، حجیم و یا دور از دسترس

نحوه اجرا:

  1. نصب اسپیسر و ورق کاری روی لوله
  2. ایجاد سوراخ هایی با مته 10 الی 12 میلیمتری در فواصل مشخص
  3. آغشته نمودن سطح ورق نهایی با یک لایه‌ی جدا کننده
  4. عملیات تزریق