پیچ و مهره خورشیدی

بی شک یکی از پر کاربرد ترین پیچ هایی که در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی استفاده می شود استاد بولت ASTM A193 با گرید B7 است. استاد بولت B7یک مفتول رزوه شده است که با مواد اولیه فولاد MO40 تهیه می شود که پس از برش جهت انجام عملیات سخت کاری در حد گرید B7 سخت کاری میشود و حداقل نیروی کششی آن 125000 Psi یا 88 کیلوگرم بر متر مربع خواهد بود.رزوه ها ممکن است بر اساس استاندارد ISO metric که با علامت اختصاری M قبل از سایز بیانگر میلیمتری بودن رزوه ها است ، باشند و یا بر اساس 8Unو اینچی می باشند که بر اساس استاندارد های ASME 13.18.2.2 و ASME B1.1 کنترل می شوند. به طور کلی اندازه های استاندارد ابعادی این نوع از پیچ و مهره با استاندارد های زیر تطبیق داده می شود:

ASMe B16.5، ASMe B18.2.1 و ASMe B18.2.2 و پیچهای Go، NAGO و نیز صحت و سلامت رزوه ها را چک می کنند. استاندارد های دیگری که برای گرید B7 بکار می رود AISI4140/4142 می باشد.

استاد بولت ها پس از پایان مراحل تولید با پوشش اولیه black phosphate آبکاری می شوند و سپس آنها را به روغن محافظ آغشته می کنند. در صورت درخواست کارفرمایان پیچها ممکن است تحت انواع عملیات پوشش دهی یا همان آبکاری قرار گیرندکه پر کاربرد ترین آنها برای صنایع پتروشیمی کادمیوم بی کرومات و PTFE هستند.

انکر بولت ( بولت صفحه ستون ) مفتول های L شکل هستند که انتهای آنها رزوه شده است و در داخل بتن قرار می گیرد و به صفحاتی پیچ می شوند تا به وسیله آن بتوان قطعات فلزی را به بتن اتصال داد . پرکاربردترین انکر بولت ها در فونداسیون ساختمانها مورد استفاده قرار می گیرد .

استاد بولت : استاد بولت در واقع یک مفتول رزوه شده یا همان پیچ متری می باشد که در سایزهای مختلف بنا به تقاضای کارفرمایان محترم بریده می شود . استاد بولت از لحاظ نوع رزوه به دو نوع میلیمتر و اینچی تقسیم می شوند که نوع اینچی ان از کاربرد فراوانی برخوردار است .استاد بولت نوع سختی این پیچ ها شامل گریدهای زیر می باشد .

B7 /B7M /B8 / B8M / L7 / L7M / B5 / B6 / 8.8 / 10.9 / …

مفتولهای مورد استفاده در استاد بولتها شامل مفتول M 040 و CK45 ، استیل ، استیل نسوز و ... می باشد که با سخت کاری های متفاوت تولید میشوند .

استانداردهای استاد بولت شامل موراد زیر می باشد :

استاندارد DIN :

DIN 835 / DIN 938 / DIN 939 / DIN 940 / DIN 975 / DIN 976 / DIN 2510 / …

استاندارد NMG :

NMG150 / NMG 151 / NMG 154 / NMG 155 / …

استاندارد ASTM :

A 193 / A 320

استاد بولت یکی از پر کاربرد ترین پیچ و مهره ها در صنعت نفت و گاز و پتروشیمی ، مخازن سرچاهی ، پل سازی و صنعت ساختمان ، آب و فاضلاب و شیر آلات ، سد سازی و ... می باشد . در استاد بولت ها نوع پوشش انها که مقاومت انها را در مقابل رطوبت و حرارت بالا می برد از اهمیت خیلی بالایی برخوردار است که شامل پوشش گالوانیزه گرم ، پوشش داکرومات ، پوشش روی نیکل ، پوشش تفلون و ... می باشد . شرکت اماد پیچ قادر ب تولید انواع استاد بولت در سایزهای مختلف اینچی و میلیمتر می باشد .

یکی از کاربرد های پیچ و مهره در ساخت خطوط ریلی است. که پیچهایی با ابعاد مختلف در ساخت آنها بکار برده می شود که از آنها پیچهای سر چهارگوش را میتوان نام برد.

علاوه بر آنچه در ساخت واگنهای قطارها به وفور به کار گرفته میشود. انواع پیچ و مهره های پیچ خودکار ، پیچ سرمته ای ، پیچ شش گوش ، پیچ آلن و پیچهای خودکار سرخزینه است. در ساختمان کلی ایستگاهها و نیز تونل ها انواع پیچهای سر شش گوش Hv ،پیچهای پیچهای فولادی با گرید 10.9 و گرید 8.8 به کار گرفته می شود

بدیهی است هرچه نیاز به تعویض قطعات بیشتر باشد از انواع اتصالات پیچ و مهره ای بیشتر استفاده می شود . پیچ و مهره ها با انواع و ابعاد مختلف در صنایع خودرو سازی به کار گرفته می شوند ؛ در ساختار کلی و بدنه و اتصال محورها به یکدیگر در قسمت های مختلف موتور خودرو در داخل کابین و ... .

گرچه برای باز و بسته کردن تمامی پیچ های یک خودرو تقریباً به یک ست کامل از ابزارهای مختلف از جمله انواع گوشی ها ، آچارهای آلن ، آچارهای بوکسی و .... نیاز دارید اما قطعاً اینکار ارزشش دارد تا برای یک پنچری ساده مجبور به تعویض خودروی خود نباشید . طراحی و ساخت پیچ و مهره های خودرویی معمولاً نسبت به پیچ هایی که در صنایع ساختمانی به کار گرفته می شوند از پیچیدگی بیشتری برخوردار است . و البته بدلیل مسایل ایمنی حساسیت آنها دو چندان می شود . اینکه هر از چند گاهی شرکت های خودرو سازی برای تعویض و یا حتی محکم کردن یک پیچ به مشتریان خود فراخوان می دهند خود بیانگر این مطلب است . از این میان می توان به فراخوان شرکت تویوتا برای محکم کردن پیچ محور عقب خودروی YARIS 226 مدل 2015 نام برد .

صنعت سدسازی

درکشور پهناورمان ایران تا کنون حدود 1280 سد ساخته شده است و یکی از کشور هایی است که در صنعت سدسازی بسیار فعال میباشد. کشومان به دلیل وجود رودخانه های بسیار و مناطق کوهستان پتانسیل بسیار خوبی برای ساخت سد دارد. در صنعت سدسازی همچون بسیاری از صنایع دیگر از انواع اتصالات پیچ و مهره ای و انکر بولت ها استفاده می شود و بدیهی است که در ساخت تجهیزات جانبی سد پیچ و مهره نقش بسزایی دارد.

از کاربردهای مهم پیچ و مهره می توان به موارد زیر اشاره کرد . کاربرد پیچ و مهره در صنعت ساختمان شامل اسکلت فلزی پیچ و مهره ای و سازه های فلزی ، سازه های فضایی و سازه های سبک می باشد . پیچ و مهره های پر کاربرد در اسکلت فلزی شامل پیچ و مهره های فولادی گرید 8.8 و 10.9 با استاندارد DIN 931 – DIN 933 – DIN 934 و پیچ و مهره های HV در استاندارد DIN 6914 – DIN 6915 و واشرهای فولادی در استاندارد DIN 6916 است . امروزه این نوع پیچ و مهره ها در صنعت از کاربرد بالایی برخوردار می باشد . از دیگر کاربردهای پیچ و مهره در صنعت ساختمان می توان به بولتهای صفحه ستون که به آن انکر بولت می گویند که به صورت L شکل می باشد را می توان نام برد . پیچ و مهره در کابینت و درب و پنجره ها و ... در صنعت ساختمان پر کاربرد می باشد یکی از پر کاربردترین پیچ و مهره ها ، پیچ و مهره سازه های فضایی می باشد

پیچ و مهره در صنعت آب و فاضلاب نسبت به صنعت نفت و گاز پتروشیمی دارای تفاوت هایی می باشند . البته ظاهراً پیچ و مهره های مصرفی در صنعت آب و فاضلاب با صنعت نفت و گاز و پترو شیمی شباهت هایی دارند با این تفاوت که در این صنف پیچ و مهره از گرید و سختی پایین تری استفاده می شود و چیزی که مورد اهمیت می باشد نوع پوشش آن است . چون پیچ و مهره ها در معرض رطوبت می باشد .

صنایع نیروگاهی:

پیچ و مهره ها در صنایع نیروگاهها و نیز صنایع وابسته به آنها نقش عمده ای دارند. از ساخت اسکلت ها و پایه های خود نیروگاه گرفته تا نصب چراغها و تابلو برقهای یک نیروگاه انواع پیچ و مهره های آهنی ، پیچ و مهره فولادی ، پیچ و مهره استنلس استیل کار اتصال قطعات به یکدیگر را انجام می دهند.

پیچ و مهره در صنعت نفت و گاز و پتروشیمی از کاربرد فراوانی برخوردار می باشد که با نام پیچ و مهره های شرکت نفتی شناخته شده اند . پیچ و مهره های پر کاربرد در صنعت نفت و گاز و پترو شیمی شامل استاد بولت با استاندارد A193 گریدهای B8 – B8M – B7 – B7M- L7 – L7M و ... می باشد که به همراه مهره با استاندارد A194 در گرید 2H و 2HMو مهره گرید است که در تجهیزات خطوط لوله و شیرآلات و لوله و اتصالات سر چاهی مورد استفاده میشود . مهره و واشر های مورد استفاده در صنعت نفت و گاز و پتروشیمی از ارتفاع بلندتر نسبت به مهره های معمولی برخوردار می باشند . این پیچ و مهره ها با نوع پوشش های مختلف مورد استفاده قرار می گیرد . که شامل پوشش گالوانیزه گرم و پوشش روی نیکل و پوشش تفلون و ... کاربرد دارد . هر یک از این پوشش ها مقاومت پیچ و مهره را در مقابل سرما و گرما و رطوبت و حرارت بالا میبرد و از اهمیت بالایی برخوردار می باشند . شرکت آماد پیچ با استفاده از پرسنل با تجربه ، توانایی تولید پیچ و مهره های شرکت نفتی را بر اساس تقاضای کارفرمایان محترم را دارد .

بی شک پر استفاده ترین پیچهای این صنعت انواع استاد بولت ها هستند که در خطوط لوله انتقال نفت و گاز استفاده می شوند . صنایع وابسته نیز همچون شیرآلات ، تجهیزات سرچاهی و ...به وفور از این استاد بولتها استفاده می کنند . پیچ های سر شش گوش و یوبولت در رده های بعدی مصرف قرار دارند . در این میان استاد بولت گرید B7 با مهره 2H به مهره های شرکت نفتی معروفند . در میان پوشش هایی که برای این صنعت بکار میروند غالباً کادمیوم کرومات و یا PTFE رایج هستند . که البته در بسیاری از موارد علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی هیدروژنی ، خوردگی اسیدی و مقاومت حرارتی مدنظر قرار میگیرد .

صنعت پل سازی یکی از مصرف کنندگان عمده پیچ های پر مقاومت است . از انکر بولتهای ستونهای پل گرفته تا اتصال بخش های مختلف پل به یکدیگر از پیچ های پر مقاومت استفاده می شود . در حین عبور از پلها حتماً انواع مختلف آنها را مشاهده کرده اید . در طراحی لرزه ای پلها بایستی از پیچ با مقاومت بالا استفاده کرد . به علاوه پوشش پیچها بایستی بر اساس در معرض رطوبت قرا گرفتن انها تعیین شود . یکی از بحث برانگیزترین پلها در استفاده از پیچ و مهره پل BAY کالیفرنیا بوده است که پس از گذشت 2 سال از شکست پیچهای ان همچنان بحث داغ مطبوعات است چرا که تعدادی از انکر بولتهای تهیه شده برای این پل ظرف گذشت چند روز پس از بسته شدن بدلیل خوردگی هیدروژنی شکستند . حال آنکه تولید کننده پیچ در تولید آنها قصور نکرده است و اشکال مربوط به نحوه نگهداری پیچها و نیز نوع سفارش آبکاری آن بوده است . پر کاربردترین متریال برای پلها با استانداردهای زیر می باشد .

پیچ و مهره فولادی ASTM A320

پیچ و مهره فولادی ASTM A325

پیچ و مهره فولادی ASTM A490

پيچ : پيچ عبارت است از شياري كه به فرم وزواياي معين به صورت مارپيچ حول محور ميله ايجاد مي گردد. اگراين شيار ما رپيچ درداخل سوراخ ها ايجاد شود ان رامهره مينامند.

گام پيچ: فاصله يك نقطه روي يك دندانه از نقطه ي متنا ظرش روي دندانه بعدي به طوري كه درموازات محور پيچ اندازه گيري شود.گام پيچ مي نا مند.

پيچ رادر صنعت مي توان به وسيله ابزارهاي دستي به نام حديده يا با ماشين هاي مختلف مثل ماشين هاي زير توليد كرد.



1- ماشين تراشLATHE 32 TN 32

2- دستگاه تراش پيچ تراشي U61M

3-ماشين تراش CI500

4- ماشين ابزار متعلقه ي پيچ تراشي SNAP TAP PG





* ماشين تراش LATHE 32 TN 32



اين ماشين تراش قطعاتي تا قطر 320ميليمتروطول 850ميليمتر را مي توانند تراشكاري كنند.و تعداد سرعت هاي محور اصلي 8نوع كه از 50 الي 2000دور بر دقيقه ومورس محور اصلي 5

مي باشد. تعداد بارتغذيه طولي 28 نوع كه از45%الي 0/8 وتعداد بار تغذيه عرضي 28 نوع كه از23%الي 0/4وتعداد پيچ اينچي و28نوع پيچ مدولي و32نوع پيچ ديا مترال وقدرت الكترو موتور 2/2 كيلو وات ميباشد.



* دستگاه تراش پيچ تراشي U 61 M

براي اجراي همه عمليات تراشي در بخش ماشين سازي، در واحدهاي صنعتي وكشاورزي مورداستفاده قرارمي گيرد مشخصات فني ‎


بزرگترين درازاي قطعه مورد تراش، ميليمتر...................................................500

بالاي قسمت فوقاني عرابه..................................................................................165
بالاي ميز تراش…………..........................................………….320

حدود پاي پيچ متريك،ميليمتر.......................................….0,2-7,0
مدولي، مدول در ميليمتر…….........................…………………..0,1 -3,5
اينچي، نخ در اينچ………………………........................………..28-2
تعداد سرعت‌هاي محور متحرك.……………..........................……………….18
طيف فركانسهاي چرخش محور متحرك، در دقيقه...............…….…25…2000
ظرفيت ترانسميسيون اصلي، كيلوات........................................... 3
ابعاد.…………….........................................…1800750 *1350*
وزن، كيلو……………………..............................……..……….9

* ماشين تراش CI 500



00075827 1365 4 بنيادي فني و مهندسي. amp;00822 توليد ماشينهاي افزار (فني ماشين تراش Cl 500 Turning Machine PG تراش Cl 500 يک ماشين تراش اونيورسال ميباشد که بمنظور مدرن کردن تراش توليدي کارخانه طرح شده است . اين ماشين تراض براي انواع عمليات تراشکاري بکار ميرود وبا استفاده از متعلقات مخصوص مشترک با تراش ) B ( TN 50 تراش توليدي کارخانه ) عمليات مختلف : کپي تراش ، فرزکاري ، سوراخکاري ، سنگزني داخلي و چرخدنده زني راتيز انجام ميدهد. اين ماشين از نظر دقت وانحرافات درسطح استاندارد بين المللي بوده وشامل کليه امکانات وامتيازات TN و ساير تراشهاي هم طراز کشورهاي خارجي ميباشدو بعلاوه داراي موتوري قوي بمنظور بالا بردن قدرت براده برداري بيشتر بوده و مجهز به کلاچ و ترمز مغناطيسي است که امکان ميدهد اپراتور تسلط کاملي درترمز کردن سريع و تعويض جهت حرکت محوراصلي راداشته باشد. ضمنا سيستم مخصوص پيچ تراشي اتوماتيک با کارآئي بهتري روي ماشين قابل استفاده است . بمنظور سرعت بخشيدن بکار و سهولت حرکت سوپرت در جهات طولي و عرضي ماشين به سيستم حرکت سريع و اتوماتيک مجهز شده است . داراي دستگاه مرغک مدرن و جديد و ورنيه دار است . تعداد ساعت محور اصلي 18 و حداقل و حداکثر سرعت محور اصلي 31/5-1600r.p.m و قطر سوراخ محور اصلي 56mm و ميباشد.

* ماشين ابزار متعلقه پيچ تراشيSNAP TAP PG

ماشين‌سازي تبريز [دولتي] 00075833 1366 4 کاربردي سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران فني و مهندسي. amp;00822 ماشين‌ابزار متعلقه پيچ تراشي SNAP TAP PG اين متعلقه در پيچ تراشي اتوماتيک درماشين تراش اکثرابصورت سري مورد استفاده قرارميگيرد که درزمان کمتر از 5 دقيقه ميتوان ماشين تراش معمولي رابه ماشين پيچ تراشي تبديل کرد درضمن قبل از برخورد قلم باسه نظام و يابغل قطعه کار سيستم از درگيري خارج ميشود که اين ازنظر ايمني بسيار حائز اهميت است



* انواع پيچها از نظر كار برد:

پيچها در صنعت به دوصورت مورد استفاده قرار مي گيرند.

الف: پيچ هاي محكم كننده : اين پيچ ها به منظوروصل كردن دو چند قطعه مختلف به يكديگر به كار مي روند كه معمو لا فرم دندانه ي آن مثلثي (v)

مي باشد.

ب: پيچ انتقال حركت : اين پيچ ها شامل انو اع پيچها وحلزون هايي است كه جهت انتقال حركت يا تبديل حركت دوراني به حركت مستقيم الخط ويا تغير سرعت به كار مي رود. فرم مقطع پيچ هاي انتقال حركت اغلب ذوزنقه اي يا مربعه اي مي باشد. وازموارد استفاده ي آ نها هدايت سوپرت ماشين و ميز صفحه تراش و فرز مي باشد.

* سيستم هاي پيچ :

پيچها را در دو سيستم استاندارد كرده اند.

1- سيستم DIN= فرم صنعتي المان

2- سيستم ISO= سازمان استاندارد بين المللي

روش واستاندارد DIN تا سال 1960 متداول بود وهم اكنون سيستم ISO

جايگزين ان شده است . درسيستم DIN به دليل اينكه سر دندانه ها تيز مي باشد و باعث خراب شدن سريع پيچ ها ميشود يكي از عيب هاي اين سيستم مي باشد.

*انواع (پروفيل ) دندانه پيچها :

فرم مقطع دندانه پيچ ها نسبت به موارد مصرف ان ها مختلف بوده وممكن است به شكل زير باشد.

*جهتگردش دندانه هاي پيچ:

اگر جهت حركت دندانه پيچ ها به طرف راست باشد پيچ راست گرد گفته مي شود. براي شناخت ان كافي است به ان عمود نگاه كنيم . درصنعت موارد استفاده پيچ هاي راست گرد بيشتر از چپ گرد است . پيچهاي چپ گرد براي اتصال لوله هايي كه براي گاز هاي قابل اشتعال مورد استفادهع قرار مي گيرد



*انو اع پيچهاي پرمصرف ومتداول درصنعت

1- پيچ هاي متريك

دراين نوع پيچ ها كليه اندازه ها به ميليمتر بوده و قطر خارجي پيچ را به همراه حروف (M) مشخص مي نمايند مثل M10 يعني پيچ ميليمتري كه قطر خارجي ان برابر 10ميليمتر مي باشد. از مشخصات اين نوع پيچها زاويه دندانه ان بوده كه 60درجه مي باشد ودر دو سري دنده درشت ودنده ظريف مي سازند . از پيچ هاي متريك براي محكم كردن قطعات ومخصوصا اتصالات ابندي استفاده مي شود.

2- پيچها ي اينچي يا ويتورث

در اين نوع پيچها تمام اندازه هاي داخلي وخارجي وگام بر حسب اينچ مي باشد كه با علامت ( " ) درسمت راست بالاي اندازه مشخص مي شود . زاويه دنده اين نوع پيچ ها 55 درجه مي باشد .

3- پيچ هاي استوانه اي اينچي لوله :

ازاين نوع پيچ هابراي اتصال لوله هاي مختلف استفاده ميشود وزاويه دندانه هاي ان مانند پيچ هاي اينچي ( 55) درجه مي باشد گام پيچ ها ي لوله به دليل نازكي ديواره لوله ها به نسبت قابل ملاحظه اي كوچكتر معمولي مي باشد. به طوري كه گام چندين قطر مختلف از پيچهاي لوله با هم برابرند.

*شخصات پيچ ومهره

قطر خارجي پيچ يا مهره

قطر داخلي پيچ يا مهره

قطر متوسط پيچ يا مهره

گام ظاهري وگام حقيقي

زاويه دنده پيچ

ارتفاع شيار دنده

*يچ هاي دنده مثلثي (سرتيز)

اين پيچ ها داراي سروته دندانه اي سر تيز بوده كه به پيچ هاي جناقي هم معروف است وموارد استفاده ي انها بيشتر براي اتصال هايي كه جهت بخار و فشار اب يا روغن به كار برده مي شود زيرا نوك دنده و ته دنده پيچ تيز بوده وتماس بيشتري دارد. ودراين صورت بخار يا مايع از درون پيچ ومهره عبور نمي كند.ودرسيستم اينچي وميليمتري ساخته مي شود.

*نده هاي پيچ بري :

اين گونه رنده ها توسط تراشكار ساخته مي شود وپس از سنگ زدن وپليسه گيري وكنترل به وسيله شابلون آما ده كار مي شود قوس ته دندانه پيچها براي گام هاي مختلف متفاوت بوده وبايستي سر رنده هاي پيچ بري متناسب با انها گرد شوند. براي تنظيم عمود بودن مي توان از شابلون رنده ويا ميكروسكوپ مخصوص استفاده كرد.

*طريقه ي تراشيدن پيچهاي اتصال:



1-قطعه كار را با قطر خارجي لازم تراشيده وابتداي آن راپخ مي زنيم.

2- رنده ي متناسب با فرم دندانه پيچ انتخاب كرده وپس از كنترل زوايا ولبه ي برنده ان رابه نحو صحيحي در رنده گير مي بندند.

3- عده دوران لازم را با توجه به سرعت برش در پيچ بري (3/1 سرعت برش روتراشي ) تعيين وماشين را بادور به دست امده تنظيم مي كنيم.

4- اهرمهاي جعبه دنده پيشروي ماشين را بااستفاده از جدول وبراساس گام پيچ تراشيدني تنظيم مي كنيم .

5- رنده را پس از مماس كردن با سطح كار وصفر كردن حلقه ي تنظيم به ابتداي كار منتقل كرده و اهرم مربوط به پيچ را مي زنيم و عمل براده برداري را انجام مي دهيم ودرانتهاي پيچ بايستي ابتدا دنده را از قطعه كار خارج كرده وبلا فاصله با تعويض جهت گردش رنده را به سمت ابتداي كار انتقال داد. پس ازتراشيدن پيچ مي توان بااستفاده از كوليس شابلون پيچ وساير وسايل كنترل صحت ابعاد وزواياي ان را كنترل كرد.

*پيچ ذوزنقه اي:

اين پيچ ها از نوع پيچها حركتي هستند كه حركت دوراني پيچ را به كمك مهره به حركت خطي تبديل مي سازد مانند پيچ ميله ي هدايت ماشين تراش

اگر زاويه گام اين نوع پيچها زياد باشد يعني (بيشتر از 20درجه ) مي توان حركت خطي مهره را به كمك پيچ به حركت دوراني نيز تبديل كرد مانند پيچ گوشت اتوما تيك ازبين پيچها حركتي پيچ ذوزنقه اي پر مصرفترين است.

*طرزتراشيدن پيچ هاي دنده ذوزنقه ای

براي تراشيدن پيچ هاي دنده ذوزنقه اي با گام هاي بيشتر از5 ميليمتر از سه رنده ودرسه مرحله مي تراشند. در مرحله ي اول ازيك رند ه ي شيار تراشي كه پهناي نوك ان كمي كوچكتر از تختي ته دنده پيچ است استفاده مي كنيم و عمق ان تا 2/0 كمتر از عمق اصلي باشد. درمرحله ي دوم بارنده ذوزنقه اي كه تختي ته ان كوچكتر از تختي پروفيل دنده اصلي مي باشد بغل راست وچپ ان رامي تراشيم درمرحله سوم با رنده كه لبه هاي ان فرم كامل پروفيل دنده خواسته شده را داردا باشد پيچ ذوزنقه اي رامي تراشيم.

طريقه تراشيدن پيچهاي بلند

پيچهاي بلند با قطر كم رامي توان به كمك دستگاه كمربند متحرك تراشيددر

اين حالت نبايستي دنده هاي پيچ هاي در اثر فشارفكها كمربند صدمه ببيند.در تراشيدن پيچها ي بلند حرارت حاصله حائز اهميت است وممكن است عدم توجه به ان خطاي قابل توجهي در گام پيچ به وجود اورد.

*انواع ديگر پيچ ها

پيچها استاندارد امريكايي

پيچ هاي شماره اي

پيچ هاي لاونهرز

پيچ هاي مثلثي انگليسي

· تراشيدن دندانه پيچ روي قطعات مخروطي:

درمو اقعيكه اب بندي گاز يا مايعات ويا باز وبسته كردن سريع پيچ مورد لزوم باشد از پيچ هاي مخروطي استفاده مي شود.در موقع تراشيدن پيچ مخروطي باييد نوك قلم را نسبت به محور قطعه كار تنظيم كردنه نسبت به سطح مخروطي.

پيچ هاي صفحه اي ( پيچ ارشميدس )

پيچ ارشميدس را مي توان به كمك رنده شيار روي ماشين تراشيد . حركت پيشروي دراين حالت توسط سوپرت عرضي وازطريق ميله كششي تا مين كرد.در اين جالازم است كه لبه برنده رنده درامتداد سطح پيشاني قطعه كار تنظيم شود. براي انكه سطح ازاد بغل رنده به سطح شيار تراشيده شده گير نكرده وان را له نكند و همچنين باعث شكستن رنده نگردد با يستي سطح ازاد ان را كوچك نمود براي جلو گيري از حركت ناخواسته رنده لازم است كه سوپرت اصلي روي ميز ثابت شده وبار توسط سوپرت فوقاني داده شود.

تراش پیچ چپ:

پیچ های چپ گرد پیچ هایی هستند که نوار مارپیچی آنها از راست به چپ در دید از مقطع پیچ بوده و با چرخش پیچ در جهت خلاف عقربه های ساعت بسته می شود.

برای تراش این پیچها ابتدا قطعه کار را به اندازه قطر خارجی پیچ می تراشیم بعد با معلوم نمودن گام یپچ و یا تعداد دندانه در یک اینچ آن تنظیم اهرم های مربوطه بر طبق جدول پیچ بری ماشین صورت می گیرد.

برای شروع پیچ بری از طرف چپ کا شروع کرده و جهت حرکت قلم از چپ به راست خواهد بود.جهت حرکت سه نظام مثل حالت معمولی خواهد بود.

تراش پیچ های چند راهه:

این پیچ ها عبارتند از پیچهایی که بجای یک نوار مارپیچ در محیط خارجی خودشان دارای چندین نوار می باشد.بعلت چند راهه بودن این پیچها انتقال قدرت خیلی سریع خواهد بود زیرا اگر فرض شود که یک پیچ یک راهه بوده و گام آن 2 میلیمتر باشدبه ازاء هر دور گردش پیچ به اندازه 2 میلیمتر در مهره پیشرفت می کند.ولی اگر همین پیچ دو راهه باشد به اندازه 4 میلیمتر و در حالت سه راهه بودن به اندازه 6 میلیمتر در مهره پیشروی خواهد کرد.لذا ملاحظه می شود که چند راهه بودن پیچ باعث حرکت سریع خواهد شد.لذا در صنعت در موادری که ابز و بسته شدن سریع اهمیت زیادی داشته باشد از این نوع پیچها استفاده می شود.

بطور کلی در یک پیچ یک راهه گام ظاهری و گام حقیقی با هم برابر بوده ولی در پیچ دو راهه اندازه گام حقیقی دو برابر گام ظاهری و در حالت سه راهه بودن سه برابر گام ظاهری خواهند بود.

n:عبارت است از تعداد را پیچ گام حقیقی=گام ظاهری

گام ظاهری همان گامی است که توسط شابلون دنده اندازه گیری می شود و گام حقیقی همان کاگی است که دستگاه بروی آن گام تنظیم می شود.یعنی اگر گام ظاهری پیچی را بدست بیاوریم با ضرب نمودن این گام در تعداد راه پیچ گام حقیقی بدست می آید.راه اول را با همین گام مثل پیچهای یک راهه می تراشیم بعد از آن باید موقعیت ابزار و قطعه کار تغییر کند تا بتوان راه دوم را ماشین کاری کرد که بدین منظور سه روش وجود دارد:

1)بعد از اتمام راه اول بدون اینکه میله پیچ هادی بچرخد قطعه کار به اندازه می چرخانیم مثلا برای پیچهای دوراهه به اندازه 180 و برای پیچهای سه راهه به اندازه 120 درجه می چرخانیم و راه بعدی را با همان گام می تراشیم و برای راههای بعدی نیز همین عمل را انجام می دهیم تا پیچ تمام شود.

2)روش دیگر این است که چرخدنده های پشت ماشین تراش را از درگیری خارج کرده و محور کار را به اندازه مناسب با شمارش تعداد دندانه چرخدنده گردانیده و بعد چرخدنده ها را با هم درگیر کرده و عمل تراش راه بعدی را انجام می دهیم.

3)روش سوم که روش معمول و آسانتر می باشد این است که بعد از تراش راه اول سوپرت دستی رابه اندازه گام ظاهری یا به عقب کشیده و تراش راه دوم را انجام می دهیم و این عمل را تکرار می کنیم تا تمام راههای پیچ ماشین کاری شود.

نکته ای که وجود دارد در هر سه روش فوق جهت چرخش برای راههای مختلف باید در یک جهت باشد چون اگر فرضا سوپورت دستی را به سمت سه نظام حرکت دهیم و راه دوم را بزنیم و بار دیگر به سمت دستگاه مرغک حرکت دهیم بجای زدن راه سوم قلم در راه اول پیچ قرار خواهد گرفت.

برای مثال اگر یک پیچ سه راهه را بخواهیم بتراشیم که گام ظاهری آن 2 میلیمتر باشد دستگاه را روی گام3 میلیمتر تنظیم کرده و راه اول را با همین گام می تراشیم و بعد از اینکه به عمق مورد نظر رسیدیم برای راه بعدی سوپرت دستی را به اندازه 2 میلیمتر بطرف جلو یا عقب(مطابق راه دوم)حرکت داده و راه سوم را می تراشیم تا پیچ کامل گردد.

انواع مختلف پیچها و مهره ها و طریقه ساخت آنها:

بطور کلی در طبقه بندی پیچها و مهره های استانداراد از دو سیستم متریک و اینچی استفاده می شود که از آنجایی که سیستم اینچی مرد استفاده در کشورهای انگلستان- کانادا و امریکا دارای استاندارد های مختلف می باشند.برای یکنواخت کردن آنها یک سیستم اینچی یکنواخت معرفی شد که خود شامل سه حالت:دنده ریز برای سایز های کوچکتر از اینچ و دنده متوسط برای اندازه های تا1 اینچ و دنده های درشت برای اندازه های تا 4اینچ تقسیم می شوند.

همچنین اگر در سطح بیرونی قطعه رزوهشده باشد آنرا باA نماد نشان می دهیم و اگر در سطح داخلی قطعه رزوه شده باشد با نشان می دهیم و اگر پیچ چپ گرد باشد باLH نشان می دهند هر یک از سه حالت فوق می توانند در سه گروه درجه یک(با کیفیت تجارتی)-درجه دو(کیفیت بهتر) و درجه سه(کیفیت عالی) تقسیم می شوند.

بری مثال مشخصات پیچی به شکل زیر داده شده است:

این پارامترهای مشخص می کنند که( پیچ چپ گرد روی سطح خارجی قطعه ای با قطر خارجی اینچ با تعداد دنده 20 دندانه و اندازه دنده درشت اینچی یکنواخت با درجه کیفیت عالی زده شده است.

از طرف دیگر یک پیچ از نظر فرم ظاهری دنده ها نسبت به موارد استعمال پیچها دارای اشکال مختلفی می باشند که عبارتند از:دنده مثلثی متریک ساده-دنده متریک مثلثی-دنده ذوزنقه ای-دنده اره ای-دنده مربعی-دنده گرد-دنده ساده اینچی.

تمامی این پیچها با ماشین تراش قابل ساخت بوده که برای هر کدام باید قلم فرم مخصوص بکار برده شود این پیچها می توانند راست گرد یا چپ گرد بوده و یک راهه یا چند راهه باشند.

باری تراش پیچ ابتدا باید مشخصات دنده از قبل گام در پیچهای متریک و یا تعداد دندانه در یک اینچ برای پیچهای اینچی و یا مدول و یا دیامترال پیچ را مشخص نمود.

سپس قلم فورم پیچ بری را سنگ زده وآماده تراش می کنیم.بعد از اینکه پیچ رابه قطر خارجی مورد نظر می تراشیدیم برای بوجود آوردن دنده ها به اندازه ارتفاع دنده در چندین مرحله بار دهیم و عمل پیچ تراشی را انجام دهیم.

حدیده عبارتست از قطعه گردی که داخل آن با قطر معینی و گام مشخص دنده تراشی شده و در داخل آن معمولا تا 4 شیار برای جمع شدن براده و هدایت آن به بیرون در نظر گرفته شده است در سطح خارجی شیاری وجود دارد که تا حدودی امکان جمع و یا باز شدن را به حدیده می دهد.حدیده ها نیز می توانند راست گرد یا چپ گرد باشند.حدیده ها باری زدن پیچ استفاده می شوند در تولید سری معمولا از ماشینهای مخصوص پیچ بری استفاده می شود

پیچ در واقع سطح شیبداری است که یک محور یا یک استوانه را دور می زند.

یکی از روشهـای عمده اتصالات و خصوصاً اتــصالات مکانیکی استفــاده از پیچ و مهـــره است.

پیچ معمولا در اتصالاتی استفاده می شود که نیاز به باز و بسته شدن داشته باشد و یا دارای لرزه هایی است که باید بعد از مدتی دوباره تنظیم یا محکم شود برخلاف چسب یا جوش که یک اتصال دائمی هستند.

واژه( Bolt) واژه ای عام است که درمورد همه اتصال دهنده های رزوه دار نظیر پیچهای دو سر رزوه بدون گل یا تمام رزوه ( Stud Bolt) و نیز پیچهای خودکار ( Machine Screws ) اطلاق می گردد. مباحث گوناگونی در ارتباط با پیچ و مهره ها نظیر مواد و آلیاژ های مصرفی ، ابعاد دلخواه ،آنالیز شیمیایی و خواص مکانیکی و فیزیکی ، طراحی و هندسه ، تعاریف تخصصی ، روش تولید ، طبقه بندی پیچها ، بازرسی و کنترل کیفیت ، کاربردها ، پوشش و رنگ ، انواع پیچ و مهره ، نشانه گذاری ، عیوب احتمالی ، طریقه استفاده و اعمال گشتاور، استانداردهای مرتبط ، خوردگی ،انواع شکست، عملیات حرارتی ، نمونه برداری و مستند سازی وجود دارد. دراستـــاندارد ISO 1891 تعـاریف و واژه های مربوط به پیچ و مهره ها ذکر شده است.

متریال:

در پیچ های فلزی از فولاد کربن پایین , کربن متوسط و کربن بالا استفاده میکنند.

یکی از مهمترین نکاتی که در تولید پیچ و مهره باید به آن توجه داشت نوع جنس و مواد اولیه است که در کیفیت محصول و قیمت تمام شده آن تاثیر زیادی دارد .نوع مفتول فولادی که در تولید پیچ و مهره ها استفاده می شود باید قابلیت فرم پذیری سرد (ColdHeadingQuality (CHQ باشند.

این نوع فولاد معمولا از فولاد های ساختمان و معمولی گرانتر می باشد . در این نوع فولاد سعی می شود حبابهای ریز هوا به حداقل برسد و سطح و مقطع مفتول به صورت یکنواخت و همگن تر باشد تا در هنگام تولید ایجاد ترک نشود.

نکته : این نوع از پیچ ها بعد از تولید مورد عملیات حرارتی قرار گرفته تا میزان مقاومتشان تقویت گردد.

فولاد های کربن پایین:

پیچ های تولید شده از این فولاد معمولا در صنایعی استفاده می شود که فشار بالایی چه از لحاظ دما , کشش و نیرو بر روی آن نباشد مانند صنایع برق و مخابرات و صنایع پایین دستی .به این پیچ ها , پیچ آهنی می گویند.

فولاد های کربن متوسط:

پیچ های تولید شده از این فولاد به علت استحکام بالا دزر صنایع پل سازی , استراکچر سازی , نفت و صنایع حساس استفاده می شوند . این نوع از پیچ ها , پیچ فولادی یا خشکه خطاب می شوند.

فولاد های کربن بالا (زنگ نزن):

پیچ های تولید شده از این فولاد به علت مقاومت بسیار بالا در زمینه های مختلف در صنایع دریایی , صنایع غذایی ومکانهای بسیار مرطوب استفاده می شوند.

نکته: به علت هزینه بسیار بالای این محصولات از مشابه فولادی با پوشش های مختلف در صورت امکان استفاده می شود.

استفاده از فلز های آلمینیوم , مس و برنج نیز معمول می باشد.

فورج:

فورج پیچ و مهره به دو روش سرد و گرم انجام می گیرد.

در روش فورج گــرم بعــد از حــرارت دهــی سـر قطـعه در دمـای بــالا (۸۵۰-۱۲۰۰) توسط دستگاه پرس شکل سر پیچ ایجاد می شود.

در روش فورج سرد یا اکستروژن بدون استفاده از حرارت و توسط دستگاه قالب زنی ، پیچ در طی چند مرحله ولی بسیار سریع تغییر مقطع داده و بصورت آماده استفاده (رزوه شده) از دستگاه خارج می گردد.

پیچ ها از لحاض ظاهری به دو دسته تقسیم می شوند.

۱-پیچ های خودکار: پیچ های خودکار نوعی از پیچ هستند که برای ثایت شدن در قطعه مورد اتصال نیازی به مهره ندارد و درون کار فرو می رود و نوک آن معمولا مانند میخ تیز می باشد , در مواردی می تواند قطعه را سوراخ کند. مانند پیچ سر مته ای و پیچ چوب.

۲-پیچ های غیر خودکار: این نوع پیچ ها برای ثابت شدن نیاز به مهره دارند یا قطعه ای که مانند مهره باشد و بتواند کار مهره را انجام دهد , معروفترین آن را می توان پیچ شش گوش را ذکر کرد همچنین پیچ اتاقی , پیچ جوشی , پیچ استوانه , پیچ آلن واستاد بولت و …

پوشش:
همانگونه که در گذشته توضیح دادیم برای استفاده از پیچ و مهره های آهنی و فولادی در محیط های مرطوب و صنایع دریایی از پوشش های مختلف استفاده می شود که به اختصار هر کدام را توضیح می دهیم.

فسفات و کرومات:
این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.
این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تخلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

اکسید فلزات:
اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد.
همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد.

گالوانیزه گرم مذابی (HotDipGalvanaized):
روی فلزی است به رنگ سفید متمایل به آبی٬ بالاتراز ۱۰۰ درجه سانتیگراد شکننده٬ مابین۱۰۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد نرم٬ قابل انحنا و انبساط است و می‌توان به صورت ورقه‌های نازک درآورد٬ بالای ۲۰۰ درجه سانتیگراد دوباره شکننده می‌شود. خاصیت تکنیکی خیلی مهم روی حفاظت خیلی خوب پوشش‌های آن در مقابل خوردگی است. این خاصیت ترجیحا بواسطه تشکیل لایه یکنواخت و چسبنده اتمسفر ایجاد می‌شود و عموما شامل اکسید و هیدروکسید کربنات روی و گاهی نیز سولفات و کلرید روی می‌باشد.
این روش گالوانیزه کردن بوسیله غوطه ور نمودن فلز در حمام روی مذاب در دمای ۴۲۰-۴۵۰ C انجام می شودو پس از خارج نمودن نمونه از حمام , روی نخست با اکسیژن و سپس با کربن واکنش داده و لایه مقاوم به خوردگی (ZnCo3) را ایجاد می کند . این روش برای جلوگیری از زنگ زدگی استفاده می شود .
این نوع گالوانیزه باعث پیوند روی و اهن می شود و این پوشش قابلیت پذیرش جوش دارد و برای کار در دمای بالا (تا ۲۰۰C ) مناسب می باشد .گاهی به حمام روی سرب افزوده می شود که هدف از این کار افزایش سیالیت روی است . این امر باعث کاهش مصرف روی و قابل بازیافت بودن سرباره می شود.

گالوانیزه الکتریکی ( سفید , زرد , هفت رنگ و سبز ) (zinc plated):
در این روش ترسیب گالوانیک یک فلز بر پایه واکنشهای الکتروشیمیایی صورت می‌گیرد. هنگام الکترولیز در سطح محدود الکترود/الکترولیت در نتیجه واکنشهای الکتروشیمیایی الکترون‌ها یا دریافت می‌شوند (احیا) و یا واگذار می‌شوند (اکسیداسیون). برای اینکه واکنشها در جهت واحد مورد‌ نظر ادمه یابند لازم است به طور مداوم از منبع جریان خارجی استفاده شود. واکنشهای مشخص در آند و کاتد همچنین در الکترولیت همیشه به صورت همزمان صورت می‌گیرند. محلول الکترولیت باید شامل یونهای فلز رسوب‌کننده باشد و چون یونهای فلزها دارای بار مثبت می باشند به علت جذب بارهای مخالف تمایل به حرکت در جهت الکترود یا قطبی که دارای الکترون اضافی می‌باشد (قطب منفی یا کاتد) را دارند. قطب مخالف که کمبود الکترون دارد قطب مثبت یا آند نامیده می‌شود. به طور کلی سیکل معمول پوشش‌دهی را می‌توان به صورت زیر در نظر گرفت:

یک اتم در آند یک یا چند الکترون از دست می‌دهد و در محلول پوشش‌دهی به صورت یون مثبت در می‌آید.
یون مثبت به طرف کاتد یعنی محل تجمع الکترون‌ها جذب شده و در جهت آن حرکت می‌کند.
این یون الکترون‌های از دست داده را در کاتد به دست آورده و پس از تبدیل به اتم به صورت جزیی از فلز رسوب می‌کند.

نیکل کروم:
( نیکل سفید شبیه به نقره متمایل به زرد / کروم سفید شبیه به نقره متمایل به آبی)
در این روش ابتدا نمونه با نیکل آبدهی می شود
(نیکل رسانا بوده خاصیت مغناطیسی دارد, زنگ نمی زند و جوش می پذیرد )
بعد از آن با کروم به منظور ایجاد سطحی صیقلی , خوب و مقاوم در برابر خوردگی ایجاد می شود
(کروم زنگ نمیزند , جوش و نقاشی نمی پذیرد و در برابر اسید های هالوژن دار تاثیر می پذیرد اما در برابر گازها ,محلول های قلیایی و نمکی مقاوم است).

تفلن (P.T.F.E):
پوشش P.T.F.T در رنگ های مختلف مانند سبز, آبی, زرد ,مشکی, توسی و …… می باشد.
این پوشش در برابر خوردگی و سایش مقاومت دارد . این پوشش توانایی تحمل دمای ۲۰۰ تا ۳۵۰ C
رادارد.ضمنا پوشش تفلن عایق الکتریکی و ضد آب بوده و در برابر اسید, باز و نمک ایستایی دارد .
گروه دیگری از پوشش ها هستند که مورد استفاده در صنایع قید و بستی نمی باشند و از توضیح آن پرهیز می نماییم. مانند پوشش طلا , نقره , پلاتین و …

تولید رزوه:
با ۲ روش می توان رزوه ها را تولید نمود :
الف) ماشینکاری (حدیده)
در این روش توسط تراشکاری رزوه هایی را بر روی میل گرد ایجاد می کنیم. قطر خارجی رزوه های تولید شده به این روش برابر با قطر ساق پیچ است.

ب) نورد ( رولینگ ) (مالشی)
در این روش بجای تراش و حذف قسمتهایی از میل گرد اولیه ، توسط فرآیند اکستروژن رزوه ها را ایجاد می کنیم . مقطع پیچ قبل از رزوه شدن دارای ۲ قطر متفاوت می باشد، قسمتی که قرار است رزوه شود دارای قطری کمتر بوده که پس از رزوه بواسطه انبساط شعاعی و دارای قطری برابر ساق (Shank ) می گردد.
ضعیف ترین منطقه رزوه نسبت به نیروهای مکانیکی قطر کوچک ( Minor) است و چون این مقدار در هر دو روش تولید برابر است بنابراین از لحاظ مقاومت یکسانند، از طرفی کار سرد بر روی آلیاژ پیچ در روش نورد موجب افزایش فشردگی و استحکام رزوه ها می گردد.
در این روش بعد از عملیات رزوه زنی ،پیچهای با گرید ۸٫۸ و بالاتر جهت افزایش استحکام و سختی مورد عملیات حرارتی سختکاری (۷۰۰-۹۰۰) قرار گرفته آستنیتی می شود (۱۰ دقیقه به ازای هر۱۰ میلیمتر ضخامت ) و سپس در روغن کوئنچ شده و پس از آن جهت بازگشت خواص ضربه پذیری و جلوگیری از تردی در دمای ۴۰۰ تا ۶۰۰ تمپر می گردد.
هنگام عملیات حرارتی Quench-Tempering به منظور جلوگیری از کربوره شدن بیش از حد یا دکربوره شدن ، دمای کوره میبایست خنثی بوده و تحت کنترل باشد.
عملیات حرارتی در کنار مواد اولیه و فرایند تولید از ارکان تولید پیچ و مهره محسوب می شود.

مشخصات پیچ ها با حروف کوچک لاتین و مهره ها با حروف بزرگ لاتین مشخص می شوند. در صنعت انواع پیچ و مهره وجود دارد که روش کنترل وِیژه ای برای هر کدام از آنها اعمال می گردد. قبل از کنترل پیچ و مهره می بایست سه شرط اساسی زیر در نظر گرفته شود:

1- برای انتقال نیرو پیچ و مهره پروفیل دندانه ها به همدیگر منطبق باشند.

2- عمق دندانه ها بای به ح کافی عمیق بوده تا پیچ و مهره بتواند نیروی لازم را تحمل کند.

3- پیچ و مهره باید در همدیگر قابل چرخش بوده و بتوان یکی از اجزاء را به صورت استناندارد تعویض نمود.

پیچ : پیچ قطعه ای استوانه ای بوده که روی استوانه ان شیاری مارپیچ ایجاد شده و از ان برای اتصال موقت قطعات به کمک مهر استفاده می شود.موارد کاربرد پیچ ها برای اتصالات موقت ، انتقال حرکت و اب بندی بوده و فرم دندانه آنها برحسب نوع کاربردشان به فرم های مثلثی ، گرد ، مربعی ، ذوزنقه ای ، اره ای و یا به فرم های دیگر ساخته می شود.

پیچ کامل : برای اینکه پیچ ها کامل ، واقعی و دقیقاً استاندارد باشند ، باید قطر موثر ساده و قطر موثر مجازی آنها دقیقاً یکی باشد. ولی ما هیچ وقت پیچ کامل نداریم و این دو با یکدیگر فرق خواهند کرد. حال چنانچه گام پیچ در همه جا یکسان باشد و زاویه Ө نیز در تمام نقاط پیچ ثابت و دقیق باشند، پیچ کامل خواهد بود.

انواع تست ها : 1- تست پیچ ها 2- تست مهره ها

1- تست پیچ ها : روی گیج پیچ ها انجام می شود که به عنوان یک گیج بر و یک گیج نرو استفاده می شود .پیچ های معمولی توسط این گیج ها کنترل می شوند. نخ پیچ ها ممکن است : مثلثی ، گرد ، ذوزنقه ای ، مربعی و یا اره ای باشد.

سه نوع ذوزنقه ای ، مثلثی و گرد را اصطلاحاً v شکل گویند.

2- تست مهره ها : شبیه تست پیچ هاست با این تفاوت که قطر کوچک مهره ها برخلاف پیچ ها ساده ترین جزء آنها جهت اندازه گیری است. اگر قطر مهره به اندازه کافی بزرگ باشد با استفاده از غلطک ها و قطعات اندازه با دقت کنترل می گردند و اگر قطر کوچک باشد با استفاده از دو قطعه موازی شیبدار می توان با میکرومتر اندازه گرفت.

فرمان کنترل مهره : برای اندازه گیری پیچ های داخلی و سوراخ های قلاویز شده استفاده می شود. این فرمان ها نیز دو سر می باشند که یک سر برو و سر دیگر نرو می باشد.سر برو پیچ کامل و سر نرو پیچ ناقص می باشد.در برخی یک سر صاف و جهت کنترل اندازه قطر داخلی و سر دیگر آن دنده رزوه شده و جهت کنترل صحت دندانه های مهره که بایستی با فشار عادی داخل مهره بشود.

سر خارج از اندازه این فرمان کوتاه بوده و بیش از دو تا سه دندادنه ندارد.اندازه قطر داخلی و خارجی آن دقت کافی نداشته و فرم دندانه های آن طوری ساخته شده که فقط با قطر متوسط پیچ تماس پیدا کند.پس قسمت خارج از اندازه فقط برای کنترل قطر متوسط کارایی دارد.این موضوع زمانی صحیح است که قسمت خارج از اندازه به داخل مهره پیچیده نشود بلکه قسمت ابتدای دنده با آن مهره درگیر شود.رنگ این قسمت معمولاً رمز است.

فرمان کنترل پیچ : به فرم مهره آجدار بوده و روی آنها اندازه و دقت پیچی که بایستی کنترل شود نوشته شده و در موقع کنترل بایستی فرمان بدون فشار در پیچ چرخانده شود.

مزایای کنترل به وسیله فرمان : عمل کنترل به مهارت کمی نیاز دارد. سرعت عمل زیاد است. خطاهای قطعه کار به صورت ترکیبی به حساب آورده می شد.

گلمیخ وسیله ای است برای نگه داشتن عایق های حرارتی نظیر پشم سنگ، یونولیت و... روی دیواریا سقف ساخته شده با مصالح بنایی می باشد. این وسیله از ماده پلیمری پلی پروپیلن ساخته شده که باعث حذف پل حرارتی می گردد

استفاده از این روش در مراجع معتبر بین المللی و نیز مبحث 19 مقررات ملی ساختمان توصیه شده است

نصب همزمان عایق حرارتی و رابیتس با استفاده از گلمیخ ضمن ایجاد استحکام لازم باعث کاهش 70% هزینه های اجرایی شده و سرعت اجرا نیز به نحو قابل ملاحظه ای افزایش یافته است