( Gas Pressure Welding ) معایب جوش سر به سر

 ( Gas Pressure Welding ) معایب جوش سر به سر

مطالب ذيل فقط جهت آشنا نمودن مصرف كنندگان محترم با معايب اين روش بيان ميگردد و به هيچ وجه نقد و بررسي شيوه كار هيچ يك از شركتها و افراد فعال در ارائه خدمات جوش سر به سر در ايران نمي باشد .

 در ابتدا لازم است اشاره کوتاهی به انواع جوشکاری های مجاز مطابق با بند 9-21-4-1-6 مقررات ملی ساختمان چاپ سال 1392 داشته باشیم.
 6-1-4-21-9: وصله جوشی میلگردها باید به صورت یکی از روش های اتصال جوشی نوک به نوک خمیری (جوش الکتریکی تماسی) یا اتصال جوشی ذوبی با الکترود (جوش با قوس الکتریکی) انجام شود. مقاومت این وصله ها در کشش باید حداقل برابر  Ab fyd )  1.47  ) باشد، مگر آنکه الزامات بند 9-21-4-2-2 تامین شده باشد.

  مطابق این بند مقررات ملی ساختمان دو نوع اتصال جوش میل گرد مورد تایید می باشد.

1- اتصال جوشی نوک به نوک خمیری (جوش الکتریکی تماسی) که فقط در شرایط کارخانه ای مجاز است.

2- اتصال جوشی ذوبی با الکترود (جوشی با قوس الکتریکی)

به نظر می رسد با توجه به بازنگری مقررات ملی  در سال 1392 و با توجه به سابقه چند ساله استفاده از جوشکاری سر به سر با گاز اکسی استیلن(GPW)در ایران این روش هنوز جایگاهی در مقررات ملی ساختمان ندارد.

اتصال جوشی معرفی شده در کشورمان که  به عنوان یک روش برای وصله آرماتورها معرفی می گردد به نام روش gas pressure welding  (جوشکاری با فشار گاز كه به غلط توسط يكي از ارائه كنندگان ايراني اين روش نام فورجينگ بر آن نهاده اند ) در  ژاپن شناخته می شود. این تکنولوژی مربوط به دهه 1960 بوده و نه تنها در کشورهای  صاحب تکنولوژی به عنوان یک روش متداول و جایگزین اتصال مکانیکی کاربرد ندارد، حتی در کشور تولید کننده فیکسچرهای جوشکاری نیز پس از وقوع زلزله kobe در ژاپن  و بررسی نتایج نا مطلوب حاصل از رفتار این اتصال، استفاده از آن با رعایت ضوابط و دستورالعمل های بسیار دقیق و سختگيرانه مجاز می باشد.

با توجه به عدم امکان اندازه گیری پارامترهای فیزیکی و مکانیکی در این روش و دخالت عوامل متعدد در انجام جوشکاری و همچنین تجمیع خطاهای متعدد انسانی،محیطی و ماشین آلات، قابلیت اعتماد به این روش به شدت کاهش می یابد.

 عوامل موثر در کاهش قابلیت اطمینان به این روش مختصرا" به شرح ذیل می باشند :

1. مهارت اپراتور جوشکاری
2. عدم اجرا و یا اجرای ناقص دستورالعمل هایWPS،PQR 
3. عدم امکان کنترل حرارت حاصل از شعله اکسی استیلن
4. زمان حرارت دهی به آرماتور بطور تقریبی بوده و اپراتور با توجه به تجربه شخصی عمل می کند.
5. طول حرارت دادن آرماتوربصورت تقریبی و مطابق با تجربه اپراتور است و ابزاری برای کنترل آن وجود ندارد.
6. امکان کنترل درجه حرارت آرماتور در حین حرارت دادن وجود ندارد و این درحالی است که رسیدن به درجه حرارت مطلوب یک پارامتر بسیار اصلی و موثر در امتزاج دو آرماتور در فصل مشترک اتصال آنها به یکدیگر میباشد.
7. تاثیر دمای محیط در سرد شدن محل جوش و در نتيجه شکننده شدن آن.
8. میزان فشار سیستم هیدرولیک برای فشرده نمودن دو آرماتور و ایجاد امتزاج بین آنها ارتباط مستقیم با میزان درجه حرارت محل اتصال دارد و این به معنای آن است کهدر صورت متغییر بودن دمای محل اتصال که به صورت تقریبی و تجربی توسط اپراتور تعیین میشود و اعمال فشار یکسان توسط سیستم هیدرولیک اتصالات حاصله به هیچوجه یکسان نبوده و از نظر کیفی یکنواخت نخواهند بود. 
9. به دلیل تنوع و عدم یکنواختی پروسه توليد آرماتورها و همچنین رفتار متفاوت در برابر حرارت دهی ، امکان رسیدن به نتیجه مطلوب بسیار کاهش می یابد.

علاوه بر موارد فوق الذکر و با توجه به محدودیتهای بند 21.1.7.1 آیین نامه  ACI 318-11 محدودیتهای اورلپ همچنان برای اتصالات جوشی وجود دارد لذا نه تنها ضایعات میلگرد کاهش نمی یابد بلکه هزینه های اجرایی نسبت به اورلپ افزایش نشان میدهد،  با رعایت این بند آیین نامه حتی امکان افزایش طول میلگرد انتظار با این روش وجود نخواهد داشت ولی متاسفانه شاهد اجرای این روش جهت افزایش طول میلگرد انتظار در بعضی پروژه ها هستیم.

با توجه به عوامل موثر در كاهش کیفیت جوش با اين روش، قابلیت اعتماد به این روش حداقل تا 50% کاهش می یابد و این بدان معنی است که از هر 100 عدد جوش انجام گرفته  تعداد 50 عدد غیر قابل قبول خواهد بود . تنها راه حصول اطمینان از کیفیت جوش انجام تست اولتراسونیک (UT) می باشد که با توجه به هزینه های سنگین انجام آن و همچنین دست یابی به الزامات مورد نظر مرکز تحقیقات راه،مسکن و شهرسازی که برای این روش تدوین گردیده است ، بسیار دشوار و پر هزینه خواهد بود و در نتیجه هرگونه توجیه اقتصادی برای استفاده از آن را منتفی می نماید.