خط تولید میلگرد آجدار (نورد گرم)

خط تولید نورد:

بسته به فضای در دسترس و تناژ مورد نظر! هر خط تولید طراحی خاص خود را می طلبد. 

در اینجا بطور کلی یک خط تولید را شرح می دهیم:

• ماشین آلات صنعتی مورد استفاده در خط تولید میلگرد

1. شارژ شمش : آماده سازی شمش های انبار مواد اولیه و برشکاری و انتقال به پوشر شارژ
2. پوشر شارژ : جک هیدرولیکی شارژ کوره و متعلقات آن
3. کوره پیشگرم :  افزایش دمای شمش ها تا حدود 1200 درجه سانتیگراد
4. اجکتور : خارج نمودن شمشهای داغ از کوره
5. میز رول های کوره : انتقال شمش جهت نورد به طرف رافینگ
6. قفسه رافینگ : شامل موتور گیربکس - گاردان - غلطکهای مونتاژ شده و گایدهای ورودی و خروجی جهت نورد و کاهش اولیه ابعاد شمش
7. میز رول های رافینگ : انتقال شمش به قفسه های نوردی
8. قیچی  سرزن : اصلاح سر و ته شمش
9. قفسه های مداوم : شامل موتور گیربکس ـ گاردان - غلطکهای مونتاژ شده و گایدهای ورودی و خروجی جهت نورد مداوم و کاهش سطح مقطع و آجزنی میلگرد
10. کوئینچ : عملیات حرارتی جهت استحکام بیشتر میلگرد و استاندارد AIII
11. قیچی متراژ :  برش میلگرد در طول های معین
12. میز رولهای فینیش : انتقال میلگرد های برش خورده به بستر خنک کننده
13. شانه های بستر خنک کن : جهت خنک کاری و آماده سازی برای بسته بندی
14. میز رول های بسته بندی : انتقال دسته ای میلگردهای خنک شده جهت سایزینگ
15. قیچی سرد بر : برش دسته ای میلگردها در اندازه های 12 و 6 متری
16. گره زن : گره زدن بندیلهای میلگرد جهت ارسال به انبار محصول

فرایند تولید:

ابتدا شمشهای برش خورده وارد کوره پیشگرم میشوند و بعد از رسيدن شمش ها به دمای مورد نظر جهت نورد به خط تولید ارسال میشود.

در این مرحله شمش ها روی میز رول قرار می گیرد و به طرف مرحله رافينگ هدايت مي شوند، در مرحله رافينگ در سه تا نه مرحله بسته به طول اولیه شمش، از قطر شمش ها كاسته و به طول آن افزوده میگردد، بدلیل کاهش سطح مقطع سر و ته شمش لهیده و اصطلاحاً دم چلچله ای میشود و امکان گیر کردن در هادیهای ادامه خط افزایش میابد، بنابر این از یک قیچی برای اصلاح آن استفاده میگردد.شمش ها بعد از مرحله رافينگ به مرحله نورد مداوم هدایت میگردد.

در این مرحله قفسه های نورد (استند) پشت سر هم قرار دارند كه اين مرحله متشكل از ۱۰-۱۸ عدد استند با كاليبر مشخص می باشد، معمولا هر استند توسط یک موتور گیربکس مستقل راه اندازی میگردد و سرعت خطی استندها با توجه به کوبش (ریداکشن) بصورت صعودی افزایش میابد.

مرحله  آخر نورد در حقیقت قسمت آج زنی میلگرد می باشد، طبق استاندارد ایران میلگرد ها در دو نوع A II و A III تولید می شوند که برای تولید میلگرد A II به صورت مستقیم در خط نورد آج زنی می شود ولی برای تولید میلگرد A III از یک فرآیند عملیات حرارتی به نام (کوﺋیچنگ) استفاده میگردد. خنک کاری معمولا با پاشش آب روی میلگرد انجام می شود و بلافاصله بعد از آج زنی میلگرد استفاده می گردد و بعد از آن قیچی متراژ جهت برش میلگردهای تولید شده در طول های مشخص بکار برده می شود که این طول متناسب با بستر خنک کننده تعیین میگردد.

بعد از خنک شدن میلگردها در بستر خنک کننده میلگردها بصورت دسته ای توسط قیچی به طولهای سفارش که معمولا 12 یا 6 متر میباشند برش خورده و بصورت بندیلهای 2 یا 3 تنی گره زده میشوند و بعد از پلاک گذاری به انبار محصول ارسال میگردد.

موفق و پیروز باشید (حسن ره انجام)