معایب و راه حل عیوب احتمالی آنودایزینگ

نوع اشكال

علت

راه حل

1- وجود سوراخ يا حفره بر سطح قطعه كار

ضعيف بودن اتصال مابين قطعه كار و ميله آندي

محكم كردن اتصالات

2- عدم وجود لايه اكسيدي در گوشه ها و لبه هاي قطعه كار

بخاطر شكل خاص فيزيكي و يا نوع طراحي ممكن است در گوشه ها و يا كنج قطعه كار هواي زنداني شده ايجاد شود و جهت فرار راهي به خارج نداشته باشد .

تغيير روش آويزان كردن قطعه كار و يا تكان دادن آن به صورتي كه هواي مبحوس شده بتواند خارج شود .

3- وجود لكه ها يا رگه هاي نا هماهنگ بر سطح قطعه كار پس از انجام عمليات آندايزينگ

1-     قطعه كار در مراحل آماده سازي به خوبي شستشو نشده و بر روي آن لكه هاي چربي يا گريس باقي مانده است .

2-     تغيير يافتن آلياژ جنس فلز در قطعات مشابه

3-     تغيير يافتن شرايط آماده سازي مكانيكي قطعه كار ( كم يا زياد شدن سرعت و فشار وارد بر قطعه كار در حالت پوليش كاري )

1-     تمامي قطعات را تميز و به صورت اصولي و صحيح گريس زدائي نمائيد .

2-     حتي الامكان جهت ساخت قطعات مربوطه از آلياژهاي يكن.اخت استفاده نموده و در شرايط يكسان آنها را توليد و پروسه عمليات حرارتي را روي آن اعمال نمائيد .

3-     عمليات آماده سازي قطعات براي آندايزينگ مي بايست بطور يكنواخت جهت تمتم سطوح كار انجام پذيرد .

4- مقاومت كم لايه اكسيدي در مقابل سايش و خوردگي

1-     نا مناسب بودن غلظت محلول الكتروليت

2-     نا مناسب بودن در جه حرارت محلول الكتروليت

3-     مدت زمان نا مناسب جهت انجام عمليات

1-     ترميم غلظت محلول الكتروليت

2-     كنترل درجه حرارت محلول و خنك كاري آن با استفاده از جريان هوا و تلاطم

3-     اجراي كار مطابق زمان توصيه شده .

5- تيره بودن لبه هاي قطعه كار

1-     عدم يكنواختي در حرارت داخل محلول و اعمال بيشترين درجه حرارت به لبه ها و گوشه هاي قطعه كار

2-     عدم جريان الكتريسيته به ميزان نياز به دليل بهم خوردن محلول

1-     ايجاد تلاطم در محلول با استفاده از هواي فشرده

2-     اعمال جريان مناسب و كافي و ممانعت از تغيير جريان

6- وجود سطح متخلخل با اسفنجي بر روي قطعات آندايز شده

1-     وجود خوردگي بر روي آلومينيوم قبل از انجام عمليات اندايزينگ مانند خوردگي هاي ناشي از انبار در محيط نا مناسب

2-بر روي قطعات كار دو باره عمليات آندايزينگ صورت گرفته است .

3-آلياژ آلومينيوم جهت انجام عمليات آندايزينگ مناسب نيست

4- ميزان كلر در محلول الكتروليت آندايزينگ بيشتر از حد مجاز مي باشد .

5- دانسيته جريان نا مناسب است

1-     قطعات آلومينيومي به خصوص موارد توليد شده به شيوه اكستروژن مي بايست در محلي خشك و تميز انبار شوند .

2-عمليات آندايزينگ به شيوه درست و اصولي انجام شود و از دوباره كاري خود داري گردد در مواردي كه برخي قطعات نياز به آندايز مجدد دارند مي بايست نسبت به پاك كردن لايه اكسيدي اوليه از روي آن اقدام شود و سپس آن را مجددا آندايز نمود .

3-از آلياژ يكنواخت استفاده نمائيد در صورتي كه اين كار امكان پذير نباشد نسبت به تعويض محلول الكتروليت و انتخاب الكتروليت مناسب ديگر ( اكسيد كروميك ، سولفوريك و … ) اقدام نماييد.

4- ميزان كلر موجود در محلول الكتروليت كه عمدتا به صورت كلرور سديم مي باشد مي بايست از 2/0 گرم در ليتر تجاوز نكند . در صورتي كه چنين وضعي وجود داشته باشد محلول الكتروليت را با استفاده از آب خالص و مواد اوليه تعويض نمائيد .

5- دانسيته جريان را مطابق دستور العمل پروسه عملياتي اعمال نماييد .

7- افزايش دانسيته جريان

بالا بودن درجه حرارت محلول الكتروليت

محلول را تا درجه حرارت مورد نظر و مناسب خنك نماييد . ( با استفاده از جريان هوا ، مبدلهاي حرارتي نوساني قطعه كار )

8- وجود شوره سفيد رنگ بر سطح قطعات آندايز شده با الكتروليت اسيد سولفوريك

1-    بالا بودن درجه حرارت محلول

2-    بالا بودن دانسيته جريان در محلول الكتروليت

3-    نا مناسب بودن تعداد نوسان قطعه كار در واحد زمان و يا ضعيف بودن تلاطم در محلول

4-    غلظت نا مناسب آلومينيوم در محلول الكتروليت

1-    كاهش درجه حرارت محلول با استفاده از مبدلهاي حرارتي و يا تعويض محلول الكتروليت و جايگزيني آن با محلول جديد

2-    پائين آوردن دانسيته جريان

3-    ايجاد نوسان روي قطعه كار و يا تلاطم در محلول الكتروليت با استفاده از هواي فشرده

4-    كنترل ميزان آلومينيوم داخل محلول الكتروليت و انجام اقدام لازم جهت نگهداري آن در حد مجاز

9- لايه اكسيدي حاصل از آندايزينگ با محلول الكتروليت اسيد كروميك داراي رنگ زرد متمتيل به تيره مي باشد .

محلول الكتروليت توسط كروم سه ظرفيتي اشباع شده است .

محلول الكتروليتي جديد مي بايست ساخته شود .

10- در پروسه آندايزينگ توسط محلول الكتروليت اسيد كروميك 05/0 و در حرارت مشخص گاهي با افزايش ولتاژ شدت جريان نيز به صورت مداوم و پي در پي افزايش مي يابد .

آلياژ قطعه كار احتمالا داراي بيش از 5% مس بوده و جهت اندايزينگ با اين الكتروليت مناسب نيست و وقتي كه ولتاژ بالاتر از حد مجاز گردد باعث شكستن لايه اكسيدي مي گردد .

در جه حرارت الكتروليت را تا 27 درجه سانتي گراد پايين آوريد و در صورت امكان نسبت به آندايز كردن قطعه كار با محلول الكتروليت اسيد سولفوريك اقدام نماييد .

آلياژهايي از آلومينيوم كا داراي بيش از 5% مس باشند جهت اندايز كردن در اين الكتروليت مناسب نيستند .

11- ضخامت لايه اكسيدي نا همگون و غير يكنواخت است

1-    ناقص بودن كنتاكت الكتريكي بين كاتد و ميله حامل جريان

2-    كافي نبودن سطح كاتد نسبت به سطح قطعه كار و تميز نبودن ان

3-    نا مناسب بودن دانسيته جريان

1-    محكم كردن اتصال بين سطح كاتد و ميله حامل جريان

2-    انتخاب سطح كاتد معادل و يا بيشتر از سطح قطعه كار

3-    اعمال جريان و ولتاژ مناسب

12- قابليت ضعف رنگ پذيري لايه اكسيدي

1-    نازك بودن قشر اكسيد و يا عدم ايجاد لايه اكسيدي در سطح قطعه كار

2-    نفوذ نا پذير شدن لايه اكسيدي در مرحله سيل كاري

3-    محلول رنگ خيلي سرد و يا رقيق مي باشد و يا آنكه زمان رنگ اميزي خيلي كوتاه است .

4-    لايه اكسيدي داراي حفره هاي كافي و مناسب نيست و يا در حين انجام عمليات آندايزينگ سخت بر روي سطح كار حفره هاي كافي ايجاد نشده است كه احتمالا ناشي از نا مناسب بودن غلظت و درجه حرارت محلول الكترو.ليت بوده است .

1-    پروسه آندايزينگ را جهت تطابق با شرايط استاندارد كنترل نماييد .

2-    دار صورتيكه هدف از آندايزينگ رنگ آميزي باشد نمي بايست قطعه كار آندايزينگ شده را جهت سيل كاري در آب جوش قوطه ور نمود بلكه مي بايست آنها را در آب سرد شستشو داد و سپس به سرعت و بدون تاخير آن را رنگ آميزي نمود.

3-    عمليات رنگ آميزي مي بايست در درجه حرارت80-60 درجه سانتيگراد صورت پذيرد برخي از رنگها با غلظت بالا جهت رنگ آميزي مناسبند و يا به زمان بيشتري جهت تاثير نياز دارند .

4-    شرايط عمليات آندايزينگ را از نقطه نظر درجه حرارت و غلظت محلول الكتروليت بررسي نمائيد .

13- عدم يكنواختي در سطح قطعه آندايز شده پس از رنگ آميزي و وجود لكه هاي تيره رنگ بر روي آن

1-    تفاوت و گوناگوني در ساختمان فيزيكي و يا تركيب شيميايي آلياژ آلومينيوم

2-    تفاوت در كيفيت لايه اكسيدي كه از اتصال ضعيف و يا ناقص قطعات به ميله آندي حاصل مي شود .

3-    زمان رنگ آميزي خيلي كوتاه است .

4-    وجود ذرات حل نشده مواد رنگي در داخل حمام رنگ

5-    بدست آوردن ضخامت و سطح ظاهري يكنواخت رنگ بر روي قطعات الومينيومي كه داراي الياژهاي يكسان و روش توليد جداگانه اي مي باشند تقريبا ميسر نيست زيرا هر كدام از آنها روش شرايط مخصوص به خود را دارند كه مي بايست اعمال شود .

6-    نسبت به محكم كردن اتصال الكتريكي هر كدام از قطعات به ميله آندي اطمينان حاصل نماييد .

7-    زمان رنگ آميزي را افزايش دهيد

8-    مواد رنگي را از نظر انحلال كامل كنترل كنيد و در صورت نياز از فيلتر استفاده شود .

14 رنگ قطعه كار آندايز شده مات است و شفافيت ندارد

1-    وجود نا خالصي در آلياژ قطعه كار

2-    افزايش آلومينيوم در محلول الكتروليت

1-    جهت داشتن سطحي براق و پرداخت شده مي بايست قطعه كار را از آلياژ آلومينيوم خالص يا آلومينيوم ، منيزيم ساخت .

2-     مقداري از محلول الكتروليت را برداشته و محلول جديدي را جايگزين نماييد تا نسبت آلومينيوم در داخل حمام به حد استاندارد برسد .

نوع اشكال

علت

راه حل

1- وجود سوراخ يا حفره بر سطح قطعه كار

ضعيف بودن اتصال مابين قطعه كار و ميله آندي

محكم كردن اتصالات

2- عدم وجود لايه اكسيدي در گوشه ها و لبه هاي قطعه كار

بخاطر شكل خاص فيزيكي و يا نوع طراحي ممكن است در گوشه ها و يا كنج قطعه كار هواي زنداني شده ايجاد شود و جهت فرار راهي به خارج نداشته باشد .

تغيير روش آويزان كردن قطعه كار و يا تكان دادن آن به صورتي كه هواي مبحوس شده بتواند خارج شود .

3- وجود لكه ها يا رگه هاي نا هماهنگ بر سطح قطعه كار پس از انجام عمليات آندايزينگ

4-     قطعه كار در مراحل آماده سازي به خوبي شستشو نشده و بر روي آن لكه هاي چربي يا گريس باقي مانده است .

5-     تغيير يافتن آلياژ جنس فلز در قطعات مشابه

6-     تغيير يافتن شرايط آماده سازي مكانيكي قطعه كار ( كم يا زياد شدن سرعت و فشار وارد بر قطعه كار در حالت پوليش كاري )

4-     تمامي قطعات را تميز و به صورت اصولي و صحيح گريس زدائي نمائيد .

5-     حتي الامكان جهت ساخت قطعات مربوطه از آلياژهاي يكن.اخت استفاده نموده و در شرايط يكسان آنها را توليد و پروسه عمليات حرارتي را روي آن اعمال نمائيد .

6-     عمليات آماده سازي قطعات براي آندايزينگ مي بايست بطور يكنواخت جهت تمتم سطوح كار انجام پذيرد .

4- مقاومت كم لايه اكسيدي در مقابل سايش و خوردگي

4-     نا مناسب بودن غلظت محلول الكتروليت

5-     نا مناسب بودن در جه حرارت محلول الكتروليت

6-     مدت زمان نا مناسب جهت انجام عمليات

4-     ترميم غلظت محلول الكتروليت

5-     كنترل درجه حرارت محلول و خنك كاري آن با استفاده از جريان هوا و تلاطم

6-     اجراي كار مطابق زمان توصيه شده .

5- تيره بودن لبه هاي قطعه كار

3-     عدم يكنواختي در حرارت داخل محلول و اعمال بيشترين درجه حرارت به لبه ها و گوشه هاي قطعه كار

4-     عدم جريان الكتريسيته به ميزان نياز به دليل بهم خوردن محلول

3-     ايجاد تلاطم در محلول با استفاده از هواي فشرده

4-     اعمال جريان مناسب و كافي و ممانعت از تغيير جريان

6- وجود سطح متخلخل با اسفنجي بر روي قطعات آندايز شده

2-     وجود خوردگي بر روي آلومينيوم قبل از انجام عمليات اندايزينگ مانند خوردگي هاي ناشي از انبار در محيط نا مناسب

2-بر روي قطعات كار دو باره عمليات آندايزينگ صورت گرفته است .

3-آلياژ آلومينيوم جهت انجام عمليات آندايزينگ مناسب نيست

4- ميزان كلر در محلول الكتروليت آندايزينگ بيشتر از حد مجاز مي باشد .

5- دانسيته جريان نا مناسب است

2-     قطعات آلومينيومي به خصوص موارد توليد شده به شيوه اكستروژن مي بايست در محلي خشك و تميز انبار شوند .

2-عمليات آندايزينگ به شيوه درست و اصولي انجام شود و از دوباره كاري خود داري گردد در مواردي كه برخي قطعات نياز به آندايز مجدد دارند مي بايست نسبت به پاك كردن لايه اكسيدي اوليه از روي آن اقدام شود و سپس آن را مجددا آندايز نمود .

3-از آلياژ يكنواخت استفاده نمائيد در صورتي كه اين كار امكان پذير نباشد نسبت به تعويض محلول الكتروليت و انتخاب الكتروليت مناسب ديگر ( اكسيد كروميك ، سولفوريك و … ) اقدام نماييد.

4- ميزان كلر موجود در محلول الكتروليت كه عمدتا به صورت كلرور سديم مي باشد مي بايست از 2/0 گرم در ليتر تجاوز نكند . در صورتي كه چنين وضعي وجود داشته باشد محلول الكتروليت را با استفاده از آب خالص و مواد اوليه تعويض نمائيد .

5- دانسيته جريان را مطابق دستور العمل پروسه عملياتي اعمال نماييد .

7- افزايش دانسيته جريان

بالا بودن درجه حرارت محلول الكتروليت

محلول را تا درجه حرارت مورد نظر و مناسب خنك نماييد . ( با استفاده از جريان هوا ، مبدلهاي حرارتي نوساني قطعه كار )

8- وجود شوره سفيد رنگ بر سطح قطعات آندايز شده با الكتروليت اسيد سولفوريك

5-    بالا بودن درجه حرارت محلول

6-    بالا بودن دانسيته جريان در محلول الكتروليت

7-    نا مناسب بودن تعداد نوسان قطعه كار در واحد زمان و يا ضعيف بودن تلاطم در محلول

8-    غلظت نا مناسب آلومينيوم در محلول الكتروليت

5-    كاهش درجه حرارت محلول با استفاده از مبدلهاي حرارتي و يا تعويض محلول الكتروليت و جايگزيني آن با محلول جديد

6-    پائين آوردن دانسيته جريان

7-    ايجاد نوسان روي قطعه كار و يا تلاطم در محلول الكتروليت با استفاده از هواي فشرده

8-    كنترل ميزان آلومينيوم داخل محلول الكتروليت و انجام اقدام لازم جهت نگهداري آن در حد مجاز

9- لايه اكسيدي حاصل از آندايزينگ با محلول الكتروليت اسيد كروميك داراي رنگ زرد متمتيل به تيره مي باشد .

محلول الكتروليت توسط كروم سه ظرفيتي اشباع شده است .

محلول الكتروليتي جديد مي بايست ساخته شود .

10- در پروسه آندايزينگ توسط محلول الكتروليت اسيد كروميك 05/0 و در حرارت مشخص گاهي با افزايش ولتاژ شدت جريان نيز به صورت مداوم و پي در پي افزايش مي يابد .

آلياژ قطعه كار احتمالا داراي بيش از 5% مس بوده و جهت اندايزينگ با اين الكتروليت مناسب نيست و وقتي كه ولتاژ بالاتر از حد مجاز گردد باعث شكستن لايه اكسيدي مي گردد .

در جه حرارت الكتروليت را تا 27 درجه سانتي گراد پايين آوريد و در صورت امكان نسبت به آندايز كردن قطعه كار با محلول الكتروليت اسيد سولفوريك اقدام نماييد .

آلياژهايي از آلومينيوم كا داراي بيش از 5% مس باشند جهت اندايز كردن در اين الكتروليت مناسب نيستند .

11- ضخامت لايه اكسيدي نا همگون و غير يكنواخت است

4-    ناقص بودن كنتاكت الكتريكي بين كاتد و ميله حامل جريان

5-    كافي نبودن سطح كاتد نسبت به سطح قطعه كار و تميز نبودن ان

6-    نا مناسب بودن دانسيته جريان

4-    محكم كردن اتصال بين سطح كاتد و ميله حامل جريان

5-    انتخاب سطح كاتد معادل و يا بيشتر از سطح قطعه كار

6-    اعمال جريان و ولتاژ مناسب

12- قابليت ضعف رنگ پذيري لايه اكسيدي

5-    نازك بودن قشر اكسيد و يا عدم ايجاد لايه اكسيدي در سطح قطعه كار

6-    نفوذ نا پذير شدن لايه اكسيدي در مرحله سيل كاري

7-    محلول رنگ خيلي سرد و يا رقيق مي باشد و يا آنكه زمان رنگ اميزي خيلي كوتاه است .

8-    لايه اكسيدي داراي حفره هاي كافي و مناسب نيست و يا در حين انجام عمليات آندايزينگ سخت بر روي سطح كار حفره هاي كافي ايجاد نشده است كه احتمالا ناشي از نا مناسب بودن غلظت و درجه حرارت محلول الكترو.ليت بوده است .

5-    پروسه آندايزينگ را جهت تطابق با شرايط استاندارد كنترل نماييد .

6-    دار صورتيكه هدف از آندايزينگ رنگ آميزي باشد نمي بايست قطعه كار آندايزينگ شده را جهت سيل كاري در آب جوش قوطه ور نمود بلكه مي بايست آنها را در آب سرد شستشو داد و سپس به سرعت و بدون تاخير آن را رنگ آميزي نمود.

7-    عمليات رنگ آميزي مي بايست در درجه حرارت80-60 درجه سانتيگراد صورت پذيرد برخي از رنگها با غلظت بالا جهت رنگ آميزي مناسبند و يا به زمان بيشتري جهت تاثير نياز دارند .

8-    شرايط عمليات آندايزينگ را از نقطه نظر درجه حرارت و غلظت محلول الكتروليت بررسي نمائيد .

13- عدم يكنواختي در سطح قطعه آندايز شده پس از رنگ آميزي و وجود لكه هاي تيره رنگ بر روي آن

9-    تفاوت و گوناگوني در ساختمان فيزيكي و يا تركيب شيميايي آلياژ آلومينيوم

10-تفاوت در كيفيت لايه اكسيدي كه از اتصال ضعيف و يا ناقص قطعات به ميله آندي حاصل مي شود .

11-زمان رنگ آميزي خيلي كوتاه است .

12-وجود ذرات حل نشده مواد رنگي در داخل حمام رنگ

13-بدست آوردن ضخامت و سطح ظاهري يكنواخت رنگ بر روي قطعات الومينيومي كه داراي الياژهاي يكسان و روش توليد جداگانه اي مي باشند تقريبا ميسر نيست زيرا هر كدام از آنها روش شرايط مخصوص به خود را دارند كه مي بايست اعمال شود .

14-نسبت به محكم كردن اتصال الكتريكي هر كدام از قطعات به ميله آندي اطمينان حاصل نماييد .

15-زمان رنگ آميزي را افزايش دهيد

16-مواد رنگي را از نظر انحلال كامل كنترل كنيد و در صورت نياز از فيلتر استفاده شود .

14 رنگ قطعه كار آندايز شده مات است و شفافيت ندارد

3-    وجود نا خالصي در آلياژ قطعه كار

4-    افزايش آلومينيوم در محلول الكتروليت

3-    جهت داشتن سطحي براق و پرداخت شده مي بايست قطعه كار را از آلياژ آلومينيوم خالص يا آلومينيوم ، منيزيم ساخت .

4-     مقداري از محلول الكتروليت را برداشته و محلول جديدي را جايگزين نماييد تا نسبت آلومينيوم در داخل حمام به حد استاندارد برسد .